Smarowanie maszyn i urządzeń
Mimo dynamicznego rozwoju technologii smarowniczych i coraz lepszych środków smarnych awarie węzłów smarowania urządzeń technologicznych są wciąż źródłem poważnych kosztów w postaci remontu samego węzła jak również potencjalnych kosztów przestoju urządzenia. Dlatego też racjonalna gospodarka smarownicza spełnia niezwykle ważną rolę w procesie utrzymania ruchu.
Proces smarowania może być realizowany w trojaki sposób:
- smarowanie tradycyjne (przez zamontowane w urządzeniu smarowniczki)
- zastosowanie smarownic automatycznych
- smarowanie z zastosowaniem centralnych układów smarowania
Smarowanie tradycyjne
Proces smarowania tradycyjnego może być realizowany jeżeli punkty smarne są łatwo dostępne oraz nie wymagają ciągłego dostarczania środka smarnego. Proces przesmarowania może też wymagać wyłączenia maszyny, co zazwyczaj jest związane z pewnymi kosztami. Tradycyjne smarowanie wymaga ściśle przestrzeganego planu smarowania poszczególnych węzłów, co jest często zaniedbywane w wielu zakładach produkcyjnych, a realizacja zgodna z planem trudna do skontrolowania. Do smarowania stosuje się najczęściej smarownice mechaniczne ręczne lub nożne, ręczne smarownice akumulatorowe, jak również mobilne zestawy z pompą pneumatyczną montowaną bezpośrednio na beczce.
Smarownice automatyczne
Smarownice automatyczne znajdują zastosowanie przede wszystkim w pojedynczych punktach nie wymagających dużych ilości smaru, zlokalizowanych w miejscach trudnodostępnych lub niebezpiecznych (na wysokości, w atmosferze Ex). Smarownice wyposażone w autonomiczny napęd mogą być montowane w miejscach, gdzie nie ma dostępu do źródła zasilania. Mogą być stosowane w strefie wybuchowej, w kopalniach metanowych (certyfikat MSHA) jak również w warunkach dużego zawilgocenia, a nawet pod wodą.
Centralne układy smarowania
Centralne układy smarowania z kolei stosuje się tam, gdzie występuje wiele punktów smarnych, niejednokrotnie trudnodostępnych, wymagających stałego dostarczania środka smarnego. Centralne układy smarowania występują w kilku rodzajach. Do najczęściej występujących zalicza się układy progresywne, które stosuje się tam, gdzie występuje znaczna liczba punktów smarnych na niewielkim obszarze, np. na prasach, młotach kuźniczych, czy maszynach budowlanych lub górniczych. Z kolei układy jednoliniowe występują najczęściej w urządzeniach wymagających niskociśnieniowego smarowania olejem lub smarem półpłynnym (niewielkie maszyny w przemyśle spożywczym, centra obróbcze, mniejsze prasy). Rzadziej występujące układy dwuliniowe stosuje się tam, gdzie występują dalekie odległości (np. hutnicze ciągi technologiczne, maszyny papiernicze, ładowarko-zwałowarki). Można również spotkać agregaty kroplowe i natryskowe (smarowanie łańcuchów oraz otwartych przekładni). Klasyfikację zamykają układy olejowe obiegowe stosowane do smarowania i chłodzenia łożysk w przemyśle cementowym (smarowanie podpór młyna), papierniczym oraz metalowym (duże prasy, walcarki).
Niewątpliwą zaletą zastosowania smarownic automatycznych oraz systemów centralnego smarowania jest ciągłość zasilania punktów smarnych w smar/olej, kontrola ilości środka smarnego dostarczanego do punktu smarnego oraz eliminacja występującego w ręcznym smarowaniu, czynnika w postaci błędu człowieka odpowiedzialnego za obsługę. Należy dodać również korzyści wynikające z utrzymania maszyn w należytej czystości oraz brak konieczności przerwania pracy ciągu technologicznego i znaczne oszczędności powodowane optymalnym zużyciem środków smarnych, znacznie mniejszym niż przy smarowaniu tradycyjnym.
Tomasz Gibaszewski